【编者按】

今天我们将走近设计研发中心的赵文彬。在转子叶片缺乏三维瞬态间隙分析流程的情况下，为开展带主动间隙控制系统的高压涡轮设计，他主动摸索，以高压涡轮动叶瞬态变形分析为破冰点，高效完成高压涡轮两级转子叶片瞬态变形分析，为主动间隙控制提供有力支撑。

赵文彬来自设计研发中心涡轮部，是涡轮强度团队的一员。在带主动间隙控制的高压涡轮设计中，负责两级转子叶片的瞬态变形计算，及所有部件变形结果的汇总分析。

在以往的涡轮叶片强度分析中，需要计算的状态点不超过10个，但在以主动间隙控制为目的开展的瞬态变形计算，需要计算的状态点骤增至770个。由于工作量明显增大，造成前处理、有限元计算和后处理环节的工作量都很大。赵文彬仔细分析现状后意识到，如果继续使用原来的流程，不仅耗时巨大而且质量难以保证，迫切需要改进工作方法。于是，他开始深入研究，主动思考如何改进流程，提高效率，保证项目节点。

在深思熟虑后，赵文彬提出从两方面开展工作：一方面从现有计算流程和方法着手，简化有限元模型，优化过程，提高计算效率。他通过研究瞬态变形分析方法，编制批处理程序，并通过简化模型等方式，将瞬态变形计算模型节点数减少到原来的1/15，计算效率提升数十倍，而变形量相差小于0.1%，提前1个月完成了转子叶片瞬态变形分析，为高压涡轮主动间隙控制系统设计提供了有力支撑。

另一方面为提高温度场前处理效率，他积极与传热团队协调输入数据格式，改进温度场插值批处理程序，提高其插值效率，最终使770个温度场文件的插值过程总耗时控制在30分钟以内。在他及其所在团队的共同努力下，两级动叶瞬态变形计算的完成比预计时间节点提前了一个月，为后续分析工作赢得了宝贵时间。

同时，赵文彬负责部件变形结果的汇总、分析的工作。对于强度专业而言，不仅需要完成间隙计算，更要从繁杂的计算结果中发现部件潜在的强度问题，并找到其中的原因，为其他专业的工作提供有力的支撑。例如，高压涡轮关键位置的间隙在飞行循环内的变化规律，需要将不同零部件的上百个状态点的变形结果进行汇总、计算和分析，工作复杂且困难。赵文彬一方面多次对计算结果进行自检，一方面与数据输入团队和涡轮强度团队的同事进行多次沟通。在此次分析过程中，他发现转、静子存在碰磨风险。针对该问题，赵文彬与同事及专家进行了反复讨论，详细对比供应商的设计方案，参考成熟机型的设计经验，最终将发现的原因反馈供应商,有效推动了参研单位设计优化。

赵文彬认为商发缺少工程实践经验，设计流程并不完善，但是攻克难关并非不可能，做设计从来不会有现成的资料指导我们完成工作，需要工程设计人员自身的钻研和摸索，需要及时的收集和总结，更需要信心和兴趣，干一件事成一件，收获一份成功的喜悦，才能在当前艰苦的工作中始终保持激昂的斗志，与商发一同成长。